Срок эксплуатации. О продлении срока службы грузоподъемных кранов Срок эксплуатации кранов

Режим работы ГПМ устанавливается согласно ГОСТ 25546-82 и стандартом ISO 4301/1-88. Группу режима работы ГПМ определяют в зависимости от класса его использования и класса нагружения. Таким образом, эта характеристика крана учитывает степень нагрузки крана за весь срок его использования.

Выбор режима работы ГПМ влияет на экономические и технические аспекты предприятия. Режим работы крана и его стоимость взаимосвязана, так как чем выше режим работы, тем больше издержки по его изготовлению, а, следовательно, и конечная цена выше для клиента. Разница в цене между ГПМ с одинаковой грузоподъемностью и пролетом, но разным режимом работы, может отличаться. Соответственно сделаем вывод: не стоит выбирать тяжелый режим работы крана, т.к. это может быть экономически нецелесообразно .

При попытке сэкономить и ввести в эксплуатацию ГПМ с легким режимом работы может привести к еще более печальным последствиям. Длительные предельные нагрузки на ГПМ с легким режимом работы, не предназначенным для тяжелых работ ведет к повышенному износу механизмов оборудования, их ремонту - как следствие простой оборудования приводит к экономическим потерям на предприятии. В итоге кран может не проработать срок службы, установленный изготовителем. Из этого следует вывод –легкий режим работы крана не предназначен для длительных нагрузок с весом близким к номинальному .

Определить режим работы крана на производстве не легко, так как нужны достоверные исходные данные, которыми часто не обладает будущий владелец крана. Хорошо, если приобретаемый кран покупается взамен старому или на производстве уже существует аналогичный. В этом случае можно собрать исходные данные для расчета оптимального режима работы. Если есть возможность - желательно заказать выезд специалиста ГПМ для определения на месте режима крана. И даже в этих случаях собрать необходимую, а главное достоверную, информацию о характере перемещаемых грузов и интенсивность работы крана затруднительно, так как требуется довольно длительный срок и точный подсчет этой информации.

СРОК СЛУЖБЫ ГПМ

Сроки службы грузоподъемных машин регламентированы государственными стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами.

В среднем кран служит 25-30 лет.

Срок службы кранов, которые работают под открытым небом, может быть ниже на 25%, чем у крана, работающего в помещении.

Каждый кран имеет определенный срок службы, указанный в его техническом паспорте, по окончании которого механизм должен быть списан или обследован на предмет его дальнейшего использования.

Срок службы крана зависит от срока службы несущих металлических конструкций. Практика показывает, что в процессе эксплуатации крана за время его службы практически все навесные детали (электромоторы, полиспаст, тормозная система) изнашиваются и заменяются новыми.

Факторы, снижающие срок эксплуатации крана

Чтобы продлить срок службы крана, что экономически выгодно для предприятий, нужно сначала определить причины возникающих поломок и дефектов, которые неизбежны в процессе использования грузоподъемного механизма.

На частоту возникновения поломок влияют такие факторы:

состояние подкрановых путей, которое в свою очередь, зависит от:

скоростей движения крана;
числа одновременно работающих в пролетах кранов;
степени загрузки механизмов в смену.

различным образом может сказаться на состоянии крана воздействие среды (коррозия конструкций);
влияние динамических нагрузок может привести к поломке узлов и механизмов или поломке самой несущей конструкции крана;
ужесточение режима использования, из-за чего возникают неисправности механизмов, в конечном счете ведет к выходу из строя крана;
перебои в электроснабжении негативно влияют на электромоторы и электрооборудование;
неправильный монтаж и работы по наладке – немаловажный фактор снижения срока службы крана;
самым опасным фактором, влияющий на срок эксплуатации крана является несвоевременное техническое обслуживание, повышают износ поверхности трущихся деталей.

Приведем пример ТО крана.

Технические обслуживания ТО1, ТО2, ремонты Тр и С. Периодичность технических обслуживании и ремонтов приведена ниже.

*Примечание: в скобках - периодичность работы в часах механизма подъема груза.

Эти работы выполняет ремонтно-эксплуатационные персонал предприятия, причем при проведении ТО1 и ТО-2 должен участвовать хотя бы один из крановщиков, управляющих данным краном.

Ориентировочная трудоемкость выполнения работ по техническим обслуживаниям крана может быть принята:

ТО-1 - 40 человеко-часов, в том числе электрооборудование - 15 ч.ч;
ТО-2 - 70 ч., в том числе электрооборудование - 30 ч.ч.

В целях обеспечения гарантии безопасной эксплуатации технических устройств, расчет остаточного ресурса требуется выполнять грузоподъёмным машинам, для которых:

Срок службы, после установленного заводом-изготовителем, превышает:

20 лет - для специальных кранов и кранов-перегружателей;
15 лет - для кранов общего назначения мостового типа, портальных кранов;
10 лет - для кранов стрелового и башенного типа, подъемников и вышек, строительных подъемников.

Техническое состояние базовых конструкций требует капитального ремонта или замены элементов;

Режимы работы превышают паспортные;

Окружающая среда эксплуатации агрессивна;

Требуется проводить реконструкцию или модернизацию под новые технологии.

За пределами нормативного срока службы регламентировано пользоваться правилами экспертизы промышленной безопасности – Приказ Ростехнадзора от 14.11.2013 №538 «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности».

Вам также может быть интересно.

СРОК СЛУЖБЫ ГПМ

В среднем кран служит 25-30 лет.

Факторы, снижающие срок эксплуатации крана

На частоту возникновения поломок влияют такие факторы:

состояние подкрановых путей, которое в свою очередь, зависит от:

скоростей движения крана;
числа одновременно работающих в пролетах кранов;
степени загрузки механизмов в смену.

различным образом может сказаться на состоянии крана воздействие среды (коррозия конструкций);
влияние динамических нагрузок может привести к поломке узлов и механизмов или поломке самой несущей конструкции крана;
ужесточение режима использования, из-за чего возникают неисправности механизмов, в конечном счете ведет к выходу из строя крана;
перебои в электроснабжении негативно влияют на электромоторы и электрооборудование;
неправильный монтаж и работы по наладке – немаловажный фактор снижения срока службы крана;
самым опасным фактором, влияющий на срок эксплуатации крана является несвоевременное техническое обслуживание, повышают износ поверхности трущихся деталей.

Приведем пример ТО крана.

*Примечание: в скобках - периодичность работы в часах механизма подъема груза.

Ориентировочная трудоемкость выполнения работ по техническим обслуживаниям крана может быть принята:

ТО-1 - 40 человеко-часов, в том числе электрооборудование - 15 ч.ч;
ТО-2 - 70 ч., в том числе электрооборудование - 30 ч.ч.

Срок службы, после установленного заводом-изготовителем, превышает:

20 лет - для специальных кранов и кранов-перегружателей;
15 лет - для кранов общего назначения мостового типа, портальных кранов;
10 лет - для кранов стрелового и башенного типа, подъемников и вышек, строительных подъемников.

Техническое состояние базовых конструкций требует капитального ремонта или замены элементов;

Режимы работы превышают паспортные;

Окружающая среда эксплуатации агрессивна;

Требуется проводить реконструкцию или модернизацию под новые технологии.

Вам также может быть интересно.

В настоящий момент широкое распространение получила практика проведения экспертизы промышленной безопасности технических устройств. Для экономической ситуации, которая сложилась в нашей стране, характерна низкая инвестиционная активность и, как следствие, высокая мера износа основных фондов. Как следствие, проблема обеспечения безопасной эксплуатации оборудования, срок службы которого в значительной степени доминирует над нормативным, имеет важное народно-хозяйственное значение. Сама идея продления времени безопасной эксплуатации оборудования с просроченным сроком службы путем его квалифицированного обследования в первый раз была испробована на грузоподъемных кранах еще в 1976 году. Поэтому тогда Госгортехнадзор СССР приказал владельцам грузоподъемных кранов выполнять обследование металлоконструкций после наработки нормативного срока службы своими силами. После этого работа по оценке технического состояния грузоподъемных кранов для выявления возможности их дальнейшего функционирования представляла собой обследование как несущих металлоконструкций, так и механизмов и осуществлялась уже специализированными организациями, которые имели разрешение на этот вид деятельности.

В настоящее время на основании этого была создана Система экспертизы промышленной безопасности.

С 2002 года осуществление работ по продлению срока безопасности функционирования технических устройств, а также грузоподъемных кранов, выполняется в соответствии с „Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных обънктах" РД 03-484-02, одобренным Госгортехнадзором России (постановление № 343 от 09.07.02) и прошедшим регистрацию в Минюсте РФ.

В соответствии с указанным документом экспертиза технического устройства должна включать определение остаточного ресурса его безопасной эксплуатации для минимизации риска аварий. Это дало толчок работе по выработке целого ряда методик по оценке остаточного ресурса расчетным путем. Но, относительно грузоподъемных кранов , металлоконструкции которых являются ремонтнопригодными и, вследствие этого, их ресурс восстанавливается, у которых показатели долговечности отдельных узлов и элементов находятся в зависимости от множества факторов, влияющих на их формирование (особенностей конструирования, качества монтажа, технологий изготовления, условий эксплуатации), расчет остаточного ресурса может быть осуществлен с некоторым приближением.

Невзирая на то, что в настоящее время грузоподъемные краны с просроченным сроком службы допускаются к дальнейшему функционированию только при выработке положительного заключения по результатам осуществленной экспертизы, показатели аварийности на подъемных сооружениях высоки. Это объясняется следующим образом.

Большое количество объектов продиагностированы уже не один раз и их необходимо выводить из эксплуатации. Но для хозяинов оборудования задача остается той же - необходимо добиться очередного положительного заключения экспертизы, которое поможет продлить срок эксплуатации технического устройства, а не покупать новый кран. Некоторые организации, проводящие экспертизу, в отдельных случаях по своей безответственности и некомпетентности поощряют владельца и выдают положительное заключение, которое не отражает фактическое состояние объекта экспертизы.

При этом экспертиза не содержит анализа результатов диагностирования, проведения инструментального контроля параметров, очерчивающих состояние тех конструкций и узлов, которые оказывают влияние на надежность и уровень безопасности работы оборудования в целом. В результатах таких заключений в основном отсутствуют рекомендации, применение которых помогло бы увеличению безопасности при использовании крана на срок, установленный по результатам проведенной экспертизы.

Хозяин оборудования, настроенный на формальное решение вопроса продления срока эксплуатации, также не стремится получить квалифицированные рекомендации по проведению технических мероприятий, задачей которых является фактическое повышение надежности работы оборудования. В результате результативность осуществленной экспертизы значительно снижается.

Однако наработанный опыт осуществления экспертизы грузоподъемных кранов утверждает в большинстве случаях, когда говорится, в частности, о кранах мостового типа, наличие альтернатив путем привнесения изменений в существующие конструкции кранов переводить их в режим работы, при котором машина в меньшей степени находится под воздействием динамических нагрузок. Это помагает повышению долговечности машины . В соответствии с ГОСТ 27.002 - 89 данный показатель описывает свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления граничного состояния.

Поэтому в ситуации отсутствия шансов единовременного вывода из эксплуатации с поледующей заменой большого количества оборудования с просроченным сроком службы становится востребованным поиск альтернативных решений по продлению срока его безопасной эксплуатации.

Значительным запасом увеличения эффективности применения кранов мостового типа является усовершенствование систем управления крановыми электроприводами, ы которых используются электродвигатели с фазным ротором, которые могут изменить режим загрузки приводов с ступенчатого на плавный. При этом устанавливаемая интенсивность разгона и торможения создают значительное (от 20 до 40% в зависимости от типа привода) уменьшение динамических нагрузок, создающихся в базовых узлах механизмов и несущих металлоконструкциях кранов в итоге циклической знакопеременной работы приводов. Параллельно могут быть фактически решены и остальные волнующие вопросы, принадлежащие большинству используемых в наше время кранов мостового типа, содержащих системы управления крановыми приводами, созданные по образцу схемных решений второй половины прошлого столетия.

К примеру, одним из недостатков данных систем является отсутствие качественной защиты от перегрузок, рождающихся в электрических приводах рабочих механизмов при нарушении норм и инструкций производственным персоналом при эксплуатации грузоподъемной машины по назначению или создании технических поломок, вызванных несвоевременным или неквалифицированным обслуживанием машины в процессе функционирования. Перекосы, вызванные „забеганием" одной из сторон, являются одним из широко распространенных видов поломок в конструкциях кранов мостового типа. Причина этому - не синхронность функционирования механизмов передвижения крана , вызванная поломкой в электрических и (или) кинематических цепях. Перекосы являются причиной повышенного износа ходовых колес и направляющих, по которым передвигается кран, износа в кинематических парах, трещин в металлоконструкциях и заблаговременному выходу из строя электродвигателей, что в конечном счете снижает ресурс машины.

Главенствующее значение в обеспечении промышленной безопасности играет человеческий фактор. Уменьшение влияния данного фактора на уровень промышленной безопасности посредством введения в конструкцию машины технических средств, которые могут проводить „глубокую" диагностику наиболее ответственных узлов с периодичночтью, позволяющей своевременное получение информации об изменениях в работе механизмов на ранней стадии, а также осуществлять отключение управления машиной при превышении контролируемых параметров по причине неправильных действий лица, который управляет машиной, является самым востребованным в решении задачи увеличения надежности работы оборудования и уменьшения риска аварий.

Поэтому усовершенствование систем управления крановыми электрическими приводами должна содержать шанс проведения мониторинга (контроля) за техническим состоянием узлов при работе грузоподъемной машины с выполнением многоуровневой регулируемой защиты по току по трем фазам электрической сети, состоящей из нескольких зон отключения, лимиты которых очерчиваются значениями токовых и временных установок в зависимости от электрических и тепловых характеристик защищаемого объекта и условий работы.

Шанс не только контролировать, но и ограничивать действия обслуживающего персонала при появлении такой необходимости, ограничивая тем самым наступление отрицательных последствий, несомненно сделает положительное влияние на динамику роста аварийности и травматизма на подъемных сооружениях.

Направленность хозяинов подъемных сооружений на усовершенствование оборудования по результатам осуществленной экспертизы в конечном итоге поможет продлить время функционирования оборудования и при этом свести к минимуму риски аварий.

Все документы, представленные в каталоге, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей. Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.

КРАНЫ МОСТОВЫЕ
И КОЗЛОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 27584-88

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Срок действия с 01.01.90

до 01.01.95

Сочетания показателей групп режимов работы кранов следует устанавливать с учетом их фактического использования. Сочетания показателей приведены .

2.2. Требования надежности

2.3.6. Окраску крана должен проводить потребитель на месте монтажа в соответствии с указаниями предприятия-изготовителя, изложенными в эксплуатационной документации на краны.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.16. При расположении кабины крана на высоте более 8,0 м от уровня подкрановой площадки, при необходимости, кран должен быть оснащен переговорным устройством, обеспечивающим надежную связь с подкрановыми рабочими. Установку переговорного устройства обеспечивает потребитель.

2.6.22. Отклонения от номинальных размеров и взаимного расположения ходовых колес не должны превышать значений, указанных .

2.6.25. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки на вал не должно превышать суммарный допуск на диаметры шкива и вала.

Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива (детали) не должно быть более значений, указанных .

2.6.26. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра.

Градиент снижения твердости должен быть не более 20 НВ на 10 мм толщины обода колеса.

2.7. Требования к материалам

2.10.3. При отправке эксплуатационной и товаросопроводительной документации вместе с краном, она должна быть упакована во влагонепроницаемую упаковку и вложена в ящик или кабину крановщика вместе с комплектующими изделиями.

3. ПРИЕМКА

3.1. Предприятие-изготовитель проводит приемо-сдаточные и периодические испытания кранов в порядке и по программе, согласованной с потребителем кранов. Программа приемо-сдаточных испытаний должна предусматривать проверку всех сборочных единиц металлоконструкций и механизмов, электрооборудования и кабины крановщика. При этом проверяют правильность применения материалов, качество сварных соединений и покрытий, работу всех механизмов вхолостую.

3.2. Периодическим испытаниям подвергают один из серийно выпускаемых кранов: при годовом выпуске кранов от 10 до 50 шт. - не реже раза в 5 лет и при годовом выпуске свыше 50 шт. - не реже раза в 3 года. При выпуске менее 10 кранов в год периодичность испытаний устанавливают в соответствии с техническими условиями на изготовление кранов.

При проведении периодических испытаний проверяют: грузоподъемность, скорости рабочих движений, высоту подъема грузовых крюков, горизонтальные перемещения грузовых крюков, значения показателей надежности, точность установки ходовых колес, работу противоугонных устройств, уровень звука в кабине, действие устройств для эвакуации крановщика из кабины и состояние внешних покрытий металлических конструкций и механизмов.

Программа повторных испытаний должна быть согласована с потребителем.

При неудовлетворительных результатах периодических испытаний хотя бы по одному пункту программы следует проводить повторные испытания на другом образце крана той же серии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку показателей надежности ( ; ) проводят в соответствии .

При проведении статических испытаний мостовых кранов проверяют:

работу каждого из механизмов подъема груза при подъеме груза на высоту 200 - 300 мм;

прогиб одной из пролетных балок моста в центре пролета при работе механизма (механизмов) главного подъема и расположение грузовой тележки в центре пролета. Измерения прогиба следует выполнять с точностью не менее 10 % его номинального расчетного значения.

Статические испытания проводят с нагрузкой, превышающей на 25 % его грузоподъемность.

При проведении динамических испытаний следует проверять работу всех механизмов крана.

Работу механизмов передвижения крана проверяют при расположении грузовой тележки в центре пролета и у обоих краев пролета. При этом выполняют не менее трех рабочих циклов для каждого положения рабочей тележки. Груз необходимо поднимать на максимально возможную высоту. Длина пути перемещения крана за каждый цикл должна быть равна не менее утроенной величины базы крана.

Динамические испытания проводят с грузом, превышающим на 10 % грузоподъемность крана.

4.9. Скорости рабочих движений измеряют при работе с номинальным грузом и вхолостую.

Точность измерений должна составлять не менее 3 % номинальных значений соответствующих скоростей.

4.10. Высоту подъема и длину ходов грузовых крюков следует проверять при работе вхолостую. Точность измерений - не менее 30 мм.

4.11. Энергопотребление крана следует проверять при работе с грузом, равным 50 % его грузоподъемности. При измерениях выполняют не менее 10 рабочих циклов, точность измерений - не менее ±5 %.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование

5.1.1. Краны следует транспортировать железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом.

5.1.2. Грузы на открытом подвижном составе следует размещать и крепить в соответствии с требованиями:

при транспортировании железнодорожным транспортом - ГОСТ 22235, «Технических условий погрузки и крепления грузов на открытом подвижном составе», «Правил перевозок грузов», утвержденных Министерством путей сообщения СССР;