В системах автоматизации производственного учета, наиболее сложными с точки зрения реализации являются задачи расчета себестоимости и планирования процесса производства готового изделия. Ниже мы расскажем о вариантах реализации задач планирования процесса производства продукции в системе 1С ERP Управление предприятием и недавних изменениях в механизмах планирования, добавленных в тиражное решение, начиная с версии 2.2.3.

Общие сведения

Каждая область производства уникальна, и подход к планированию полностью соответствующий требованиям одного производственного процесса может быть совершенно не применимым для другого.

В нашей статье мы рассмотрим подход к планированию характерный для производства технически сложных изделий. Классическим примером области, для которой характерно производство сложных выходных изделий, является тяжелое машиностроение. Именно на этом примере мы и будем изучать подходы к планированию производства готовой продукции, реализованные в 1С ERP.

Проблемы планирования производства технически сложных изделий

Когда речь идет о сложных изделиях, важно определить, что же это такое. Давайте договоримся, что для сложных изделий соблюдаются следующие условия:

1. У изделия сложный состав. Состав таких изделий можно представить в виде дерева, в вершине которого само изделие, которое разбирается на крупные составные части – агрегаты. Каждая из частей в свою очередь разбирается на менее крупные и так далее вплоть до самого основания, где находятся исходные материалы, которые, как правило, не производятся, а закупаются предприятием у сторонних поставщиков. У сложных изделий такое дерево может иметь несколько уровней, а количество узлов может достигать тысяч или даже десятков тысяч штук.
2. У сложных изделий длительные циклы производства (полгода, год).
3. Для сложных изделий характерны долгие сроки поставки материалов. Часть материалов может даже производиться под заказ поставщиками.
4. У сложных изделий сложная техническая документация. Как следствие бывает, что к началу производства изделия документация готова не в полном объеме и может актуализироваться и дополняться в процессе производства готового изделия. На практике это означает, что спецификация изделия может изменяться уже после начала производства.
5. Производство технически сложных изделий, как правило, очень ресурсоемкое, требует существенных трудовых ресурсов, резервирования производственных мощностей, заблаговременного привлечения финансовых ресурсов.

Все вышеперечисленные особенности ставят задачи планирования по важности на самый высокий уровень.

Планирование в 1С ERP

В 1С ЕРП планирование связано с двумя подсистемами:

• Подсистема Бюджетирования и планирования. Содержит такие инструменты, как Планы (продаж, производства, закупок, сборки), предназначенные в первую очередь для укрупненного, предварительного планирования. В значительной мере эти инструменты позиционируются для прогнозного планирования. Это означает, что мы используем эти инструменты, когда еще нет ярко выраженной потребности в производстве, но мы хотим упредить процесс производства для того, чтобы заранее подготовиться. Прогнозное планирование обычно делается по статистике прошлых периодов или по другим планам.
• Подсистема 1С ЕРП Производство также содержит в себе механизмы планирования, но производственное планирование предназначено исключительно для оперативного планирования и управления процессом производства. Подсистема содержит в себе заказы на производство, этапы производства и график производства как основной инструмент оперативного планирования.

Задачи производственного планирования

Основные задачи, которые стоят перед системой 1С ЕРП планирование производственного процесса:

1. Своевременно обеспечить потребность в материалах:
   • Обеспечить финансы для закупки материалов;
   • Спланировать сроки заказа и закупки материалов;
   • Определить даты поступления материалов на склад компании.
2. Определить потребность в ресурсах, чтобы своевременно обеспечить их доступность в нужный момент.
3. Своевременно запустить процесс производства. Если производство сложное, состоит из большого количества компонентов, чтобы уложиться в нужные сроки выпуска готового изделия важно в правильном порядке запускать производство.

Подход к планированию в версиях 1С ERP до 2.2.3

В более ранних решениях 1С ЕРП (до версии 2.2.3) были следующие варианты решения задач планирования производства:

1. Можно было построить дерево заказов на производство;
2. Можно было построить один большой заказ на производство;
3. Можно было использовать план производства и заказы на производство (но в этом случае необходимо было дублировать и разделять нормативно-справочную информацию, т.е. НСИ).

Вариант №1 Построение дерева заказов на производство

Принцип реализации заключается в формировании множества ресурсных спецификаций, описывающих готовое изделие. Полуфабрикаты описываются как обеспечиваемые (не производимые в процессе), соответственно мы формируем заказы на производство готового изделия последовательно: от заказа на производство готового изделия через заказы на производство полуфабрикатов к заказам на производство узлов, составляющих основу производимых полуфабрикатов.

Чтобы получить потребность в материалах, нам придется сформировать все заказы на производство в той последовательности, в которой направлена стрелочка «Формирование документов». При этом хронологическое исполнение пойдет в обратном направлении: мы сперва будет исполнять заказ поставщику, затем делать мелкие детали и так далее до заказа клиента.

К недостаткам такого подхода можно отнести:

1. Нам сначала необходимо сформировать все заказы на производство;
2. Необходимо сформировать этапы производства всех заказов;
3. Необходимо построить график производства всего массива заказов для того, чтобы получить потребность в материалах в разрезе дат использования этих материалов.

Другими словами, даже если мы выстроили дерево заказов (а на практике это могут быть даже не десятки, а сотни и тысячи заказов на производство), нам будет крайне сложно внести изменения в итоговые партии выпуска (планы производства и закупок нам не помогут, их практически невозможно синхронизировать с полученными изменениями на таких объемах). А необходимость изменений на практике возникает регулярно, например, изменилась спецификация в цепочке, внесли изменения в НСИ, что-то поправили, что-то оптимизировали.

Вариант №2. Планирование в рамках одного заказа на производство

При работе по схеме планирования в рамках одного заказа на производство готовой продукции, нам надо описать все изделие с использованием полуфабрикатов, производимых в процессе и всех материалов, т.е. фактически нужно будет создать одну очень большую и сложную ресурсную спецификацию.

В этом случае мы формируем один заказ на производство, который «разузловывается» этапами в полном объеме. В результате вполне может получиться несколько десятков тысяч этапов на производство всех компонент.

Зато сразу при формировании такого заказа и последующем формировании этапов по заказу мы получим искомую потребность в материалах и сможем сразу формировать заказы поставщику.

Недостатки варианта планирования в рамках одного итогового заказа на производство:

1. Наивысшие требования к качеству НСИ. Если мы сформировали огромный заказ на производство, уже начали выполнение заказа, а потом решили изменить часть ресурсных спецификаций, это может привести к печальным последствиям в виде огромных трудозатрат на актуализацию заказа или ошибкам при планировании.
2. Заказ на производство получается крайне громоздкий, выполнение такого заказа может занимать много времени (больше года), заказ включает в себя большое количество этапов, работать с таким заказом крайней некомфортно, а вероятность ошибок велика.
3. Использование планов производства, планов закупок в данной схеме практически бессмысленно.

Вариант 3. Раздельный набор спецификаций для планов и для заказов

Третий подход заключается в разделении ресурсных спецификаций, создаваемых для целей планирования (прогнозного обеспечения материалами) и спецификаций для производственного планирования:

1. Первый набор ресурсных спецификаций используется в планах производства. На основании созданных планов производства формируются планы закупок материалов, на основании которых, в свою очередь, формируются заказы поставщикам.
2. Второй набор ресурсных спецификаций создается с единственной целью – формирование заказов на производство.

Очевидные недостатки третьего варианта планирования производства:

1. Необходимость поддерживать актуальность и непротиворечивость двух комплектов НСИ.
2. Для того чтобы своевременно запустить производство, придется сформировать все заказы на производство, как в первом варианте, а значит, часть сложностей первого варианта реализации применима и для текущего.
3. Обеспечение материалами по такой схеме происходит не обособленно: материалы поступают на склад, под свободный остаток, и система не может гарантировать целевое использование таких материалов.

Дальнейшее развитие системы производственного планирования в 1С ERP начиная с версии 2.2.3

Во всех рассмотренных выше вариантах есть одна общая проблема: практически все планирование происходит с использованием системы управления производством, которая, как мы знаем, в большей степени предназначена для оперативного управления, а подсистема планирования фактически не используется.

В версии 2.2.3 фирма 1С постаралась устранить этот перекос посредством дальнейшего развития функционала системы планирования, добавив в нее новые возможности:

1. Возможность разузловать план производства до покупных материалов сквозь все полуфабрикаты;
2. Возможность планирования по назначению продукции;
3. Возможность в планах производства рассчитать срок запуска производства.

Еще раз вспомним, как раньше работали планы производства: при формировании плана производства указывалась ресурсная спецификация, далее система разузловывала эту продукцию до используемых в спецификации материалов. Например, если у нас есть ресурсная спецификация на готовое изделие, состоящее из нескольких полуфабрикатов (которые, тем не менее, производятся предприятием, а не закупаются), в плане потребления материалов будут именно полуфабрикаты и все, а разузлования до исходных материалов, которые требуются для производства этих полуфабрикатов, не происходит.

Суть доработки заключается в следующем: система по спецификациям, указанным в плане производства, выявляет материалы, из которых состоит готовая продукция, которые являются на самом деле не материалами, а производимыми полуфабрикатами, и разузловывает такой полуфабрикат дальше по всему дереву, определяя исходные материалы, из которых состоят такие полуфабрикаты. При разузловании система рассчитывает сроки производства (исходя из данных ресурсных спецификаций), а полученный результат сохраняет в плане производства с учетом расчетной датой запуска в производство. При этом потребность в полуфабрикатах из разных периодов может консолидироваться в один выпуск.

Благодаря этим доработкам в 1С ERP появилась возможность все предварительное планирование реализовать на базе планов производства.

Допустим, если раньше нельзя было заказы клиентов трансформировать в планы производства, теперь такая возможность появилась: можно, получив заказ клиента, сформировать по нему план производства.

План производства разузловывается системой автоматически, на основании данных ресурсных спецификаций, в результате чего в плане производства фиксируется вся необходимая потребность в разрезе дат, а из полученного плана производства уже можно сформировать план закупок материалов.

Дальнейшая работа с планами заключается в исполнении полученных планов: формируются заказы (поставщикам, на производство), далее полученные заказы обрабатываются. Исполнение планов закупок заключается в формировании заказов поставщику, а далее, хронологически по мере наступления сроков запуска, формируются небольшие заказы на производство наших деталей, узлов, агрегатов и так далее, вплоть до заказов на производство готового изделия.

Все оперативное управление строится на простых заказах на производство, которые формируются по мере необходимости, причем источником данных о сроках планирования производства выступают планы производства, т.е. даже отсутствует необходимость использовать график производства.

Преимущества нового подхода к планированию производства продукции через подсистему планирования:

1. Мы получаем более простую структуру документов, используемую в оперативной работе.
2. Как результат: больше гибкости, возможность реагировать на изменения НСИ, приоритетов, ресурсов.
3. Более полное использование подсистемы 1С ERP планирование, например, появляется возможность использовать возможности сценарного планирования.

Прочие доработки 1С ERP 2.2.3, не связанные непосредственно с задачами планирования

В 2.2.3 сделан еще ряд менее масштабных доработок, также нацеленных на решение задач управления производством, в том числе сложным:

1. Уточнение позиционирования заказов, производящих полуфабрикаты по потребности. Ранее, после формирования заказа на производство по потребности и добавления его в очередь заказов, полученный заказ всегда по умолчанию становился в конец очереди. Но такой подход мог приводить к коллизиям, ведь полученный заказ может быть предназначен для обеспечения потребности в полуфабрикатах ранее созданного (а значит стоящего «выше» в очереди) заказа. Такая коллизия приводит к конфликту за ресурсы: заказ, которому для выполнения нужны полуфабрикаты, производимые в рамках более позднего заказа, заблокирует ресурсы, которые нужны для изготовления этого полуфабриката.
2. Теперь система при планировании таких заказов определяет заказы, которые используют производимые полуфабрикаты и правильным образом встраивает его в нужное место очереди заказов, стараясь исключить конфликты за ресурсы.
3. Реализована возможность расчета потребностей в видах РЦ в планах производства без планирования графика по доступности ВРЦ.
4. Для этапов производства добавлена возможность устанавливать правило «Планировать не ранее».
5. Было снято ограничение в нумерации в 2 знака в этапе спецификации.

Итоги

Компания 1С постоянно совершенствует механизмы производственного планирования в системе 1С ERP Управление предприятием, стараясь предложить пользователям наиболее универсальные варианты решения. В этой статье мы постарались раскрыть текущие подходы к реализации планирования и тенденции в развитии этого функционала.

Главная 1C:ERP Управление предприятием 2 Управление производством

Формирование потребности в производстве

Потребность в производстве может быть сформирована несколькими способами.

Документы План производства используются для поддержки «толкающей» системы управления материальными потоками. Материальный поток в виде продукции и полуфабрикатов «выталкивается» получателю (например, на склад) по команде, поступающей из системы управления. План производства формируется на произвольный временной интервал с разбивкой по периодам, заданным в выбранном сценарии планирования. Отдельные документы План производства выделяют группы, продукция в которых планируется совместно. На основании планов производства возможна оценка потребности в трудовых ресурсах и согласование планов производства с планами закупок, ведется контроль исполнения планов.

Документы Заказ клиента , Заказ на внутреннее потребление , Заказ на ремонт формируют потребность в изделиях, которая может быть обеспечена посредством производства. Реализуется «тянущая» система управления материальными потоками (удовлетворение возникшей потребности).

Принятие решения о производстве

Вне зависимости от источника потребности для ее обеспечения предлагается единый механизм, основанный на использовании документов Заказ на производство. Заказы на производство формируют партии запуска в производство продукции, полуфабрикатов, выполнения работ.

Для каждой строки заказа формируется своя уникальная спецификация, которая на момент создания является репликацией (повторением) ресурсной спецификации, указанной в строке.

Контроль состояния обеспечения заказов

В рамках заказа на производство объектами обеспечения могут выступать заказ, строка продукции, этап производства продукции. Контроль возможен в рамках рабочего места Состояние обеспечения заказов . Анализ состояния обеспечения предоставляет необходимую информацию для принятия решений по обеспечению заказов материалами.

Пусть клиент прислал нам заказ на осветительные приборы, он нами принят и находится в статусе К выполнению:

В заказе клиента - четыре позиции товаров, все они будут закупаться нами у поставщика для дальнейшей перепродажи клиенту. Причем, две позиции будут обеспечиваться обычно (без обособления), а две - обособленно:

Для всей номенклатуры из заказа, заданы параметры обеспечения потребностей:

Способ обеспечения потребностей установлен как Покупка, и для него специфицирован поставщик, соглашение и вид закупочной цены:

Сами закупочные цены также заполнены.
При всех этих условиях, мы сможем автоматизированно создавать заказы поставщикам на основании заказов клиента. Для этого, перейдем в журнал заказов поставщикам, и нажмем кнопку Заполнить -> По потребностям :

По этой команде, откроется рабочее место формирования заказов по потребностям. Заказы создаются по шагам. Специфицируем потребностии, которые мы сейчас хотим закрыть (например, ограничим их одним магазином):

Выбираем желаемый способ обеспечения (если их задано несколько; в рамках примера, оставляем по умолчанию):

В примере. количество требуемой номенклатуры соответствует таковому в заказе клиента; для нее подтянулась цена и соответственно рассчиталась общая сумма заказа поставщику. В результате, по еще одной кнопке Далее , получаем полностью заполненный и проведенный заказ:

Заказ снабжен комментарием - что сформирован обработкой:

Если зайти в табчасть Товары этого заказа поставщику, то та номенклатура, которая обеспечивается обособленно, промаркирована пометкой, под какой заказ клиента она закупается:

Вопрос 4.27 экзамена 1С:Профессионал по ERP Управление предприятием 2.0. При формировании заказа поставщику под заказ клиента при поступлении товара (на основании заказа поставщику) он будет обособлен под заказ клиента:

1. Автоматически (в любом случае)
2. Для обособления необходимо оформить документ "Обособление товара"
3. Автоматически, если в шапке заказа поставщику указан заказ клиента
4. В зависимости от значения реквизита "Назначение" табличной части документа поступления
5. Варианты 2 и 3

Проверено. Верный ответ - четвертый. Выше показано, что в сформированном заказе поставщику обособляемая номенклатура промаркирована соответствующим заказом клиента. Эти же данные передаются и в ПТУ, созданное на основании заказа поставщику:

В отчете по движениям склада, сформированном после проведения этого ПТУ, видно, что обособляемая номенклатура зарезервирована:

Вопрос 4.34 экзамена 1С:Профессионал по ERP Управление предприятием 2.0. Для того, чтобы товар, указанный в заказе клиента, попал в обеспечиваемые потребности (в область действия сервиса по формированию заказов поставщикам), в реквизите табличной части обеспечения заказа должно быть выбрано значение:

1. Резервировать
2. К обеспечению
3. Обеспечивать обособленно
4. Вариант 1 или 2
5. Вариант 2 или 3
6. Вариант 1 или 2 или 3

Проверено. Верный ответ - пятый, см. второй скриншот в статье. Две номенклатурные позиции в заказе отмечены как К обеспечению , две - как Обеспечивать обособленно . Все были учтены в обработке обеспечения потребностей. Вариант Резервировать означает, что система зарезервирует под данный заказ клиента товар, который уже в наличии на складе:

Вопрос 4.35 экзамена 1С:Профессионал по ERP Управление предприятием 2.0. Для того, чтобы товар, указанный в заказе клиента, попал в обеспечиваемые потребности (и после поступления был зарезервирован под данный заказ), в реквизите табличной части обеспечения заказа должно быть выбрано значение:

1. Со склада
2. Требуется
3. Обособленно
4. Вариант 1 или 2
5. Вариант 2 или 3
6. Вариант 1 или 2 или 3

Проверено. Верный ответ - третий (точнее, опция называется Обеспечивать обособленно ). Разбор выше.

Вопрос 4.36 экзамена 1С:Профессионал по ERP Управление предприятием 2.0. Резервирование товара по заказу клиента происходит при установке статуса документа :

1. На согласовании
2. К выполнению
3. К резерву
4. Варианты 1 или 2
5. Варианты 2 или 3
6. Варианты 1 или 2 или 3

Проверено. Верный ответ - второй. Проверим. Статуса К резерву в системе нет, отпадает. Для проверки статуса На согласовании сделаем копию первого заказа и оставим ее в этом статусе:

После этого запустим формирование потребностей. В обработку попадут две номенклатурные позиции, закупаемые не обособленно, и обе с нулевым количеством. Т.е. ничего по сути не зарезервируется:

Вопрос 4.26 экзамена 1С:Профессионал по ERP Управление предприятием 2.0. Для работы обработки, позволяющей оформить заказы поставщикам по потребностям, необходимо в систему предварительно внести следующую информацию:

1. Об основном поставщике номенклатуры
2. О ценах поступления от основного поставщика
3. Варианты 1 и 2
4. Вышеуказанные действия не обязательны.

Проверено. Верный ответ - четвертый. Данные о ценах и поставщике желательно специфицировать в параметрах обеспечения потребностей, в этом случае заказ поставщику будет заполняться обработкой полностью. Но можно их не указывать, в результате получим недозаполненный заказ поставщику, и уже в нем можно будет все прописать руками. Создадим способ обеспечения потребностей без указания поставщика и цен:

Вопрос 11.19 – Учет потребностей при формировании заказа на производство

В Вопросе 11.19 необходимо показать знание порядка формирования заказа на производство, указать какие потребности попадают в заказ.

При формировании заказа на производство по потребностям, в заказ попадают те потребности, которые возникли

• Производство
• Заказ на производство
• Сочетания вариантов ответа

Проведем эксперимент. Создадим потребности в продукции и полуфабрикатах, а затем по этим потребностям сформируем заказ на производство.

Вначале несколько подготовительных действий.

1. Назначим основной спецификацией изделия Стол инструментальный СИ1000 ресурсную спецификацию СИ1000_ПФ (Производство и ремонты – Нормативно-справочная информация – Ресурсные спецификации – Серия СИ ).

Важной особенностью этой спецификации является то, что используемые для производства стола полуфабрикаты производятся независимо (флаг Производится в процессе снят). Их получают со склада или из остатков незавершенного производства.

Чтобы назначить спецификацию основной, нажимаем кнопку Назначить основной в меню спецификации. При этом открывается форма назначения основной спецификации, в которой мы подтверждаем назначение.

2. Проверим способы обеспечения потребностей, установленные для выходного изделия и полуфабрикатов.

В справочнике Номенклатура (Нормативно-справочная информация – Номенклатура ) находим позицию номенклатуры Стол инструментальный СИ1000 .

По команде Параметры обеспечения потребностей открываем одноименную форму.

На Склад готовой продукции используется способ обеспечения МС Производство 4 дн . Убеждаемся, что тип обеспечения Производство (это важно – такая потребность закрывается заказом на производство).

Для полуфабриката СИ1000.001.000 Основание на Складе готовой продукции и Складе цеха сборо-сварки установлен способ обеспечения МС Производство 3 дн , тип обеспечения которого также Производство .

Основанием для получения полуфабрикатов в подразделение Цех сборо-сварки со Склада цеха сборо-сварки выбрано По заказу на производство .

С подготовительными действиями все. Теперь, собственно, эксперимент.

Создадим потребности в продукции и полуфабрикатах, а затем по этим потребностям сформируем заказ на производство.

3. Создаем новый документ Заказ клиента на закупку ста столов (остатки и ожидаемый приход таких столов на этом складе сейчас 80 шт, таким образом ожидается формирование потребности в производстве 20 столов).

Создаем заказ на производство по потребностям.

В форме формирования заказов по потребностям устанавливаем нужный нам Склад готовой продукции .

На следующем шаге видим, что обработка готова сформировать заказы на производство по потребностям у которых установлен способ обеспечения МС Производство 4 дн .

На следующем шаге оставляем потребность по созданному нами заказу клиента.

Имеется потребность к заказу 20 столов (100 заказано – 80 на складе = 20 шт).

На следующем шаге создается заказ на производство.

Как видим, в заказ на производство попали потребности по номенклатуре, в параметрах обеспечения потребностей которой установлено значение Производство .

Материалы и работы видим зафиксированную потребность в полуфабрикатах, для которых автоматически установлено действие К обеспечению .

Фиксируем, что в заказ на производство попадают потребности по полуфабрикату, используемому для производства продукции, если в настройках передачи в производство основанием получения является Заказ на производство .

4. Теперь изменим для одного из полуфабрикатов СИ1000.001.000 Основание значение настройки передачи в производство с По заказу на производство на По заказу на передачу в производство .

Сохраняем эту информацию и возвращаемся в обработку Формирование заказов по потребностям .

Еще раз проходим через все шаги обработки и на выходе вновь получаем заказ на производство.

Нажатием на кнопку открываем спецификацию строки заказа. На закладке Материалы и работы видим, в том числе, зафиксированную потребность в полуфабрикатах.

Но, на этот раз для полуфабриката СИ1000.001.000 Основание действие обеспечения не установилось.

Тем не менее, как видим, в заказ на производство попадают потребности по полуфабрикату, используемому для производства продукции, если в настройках передачи в производство основанием получения является По заказу на передачу в производство .

В ходе нашего эксперимента мы выяснили, что в при формировании заказа на производство по потребностям, в заказ попадают те потребности, которые возникли

• по номенклатуре, в параметрах обеспечения потребностей которой установлено значение Производство
• по полуфабрикату, используемому для производства продукции, если в настройках передачи в производство основанием получения является Заказ на производство
• по полуфабрикату, используемому для производства продукции, если в настройках передачи в производство основанием получения установлено По заказу на передачу в производство

Правильным ответом на вопрос является сочетание этих трех ответов.